420

Esta aleación es similar a la ER410, pero tiene un contenido ligeramente mayor de cromo y carbono. Se utiliza particularmente en operaciones de revestimiento que requieren resistencia a la corrosión, gracias a la presencia del 12% de cromo, y ofrece una dureza aumentada que mejora la resistencia al desgaste. Se emplea principalmente en la realización de superficies de sellado para válvulas en sistemas de tuberías utilizados para gas, agua y vapor, en condiciones de servicio hasta +450 °C. Las aplicaciones incluyen la soldadura de metales base similares, recubrimientos mediante soldadura y pulverización térmica. También está indicada para el revestimiento de rodillos de colada continua. En caso de que las partes estén destinadas a permanecer en la condición de soldadura, es posible obtener una unión dúctil utilizando consumibles austeníticos como 22 12 L/309, 18 8 Mn/307 o 25 20/310.

Aceros inoxidables martensíticos ferríticos.

La microestructura comprende martensita templada y algunos carburos.

Acero al Cr resistente a la corrosión así como otros aceros de aleación similar con contenido de C ≤ 0.30 % (soldadura de reparación), aceros al Cr resistentes al calor de composición química similar.

• EN W.Nr.: 1.4006 (X12Cr13), 1.4021 (X20Cr13), +
• ASTM: 410, 420

El precalentamiento y el control de la temperatura entre pasadas durante la soldadura, seguidos de un enfriamiento muy lento y un tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT), son medidas fundamentales para prevenir la formación de grietas. Se recomienda precalentar las uniones a una temperatura entre +200 y +300 °C, variable según la aleación específica y los requisitos de resistencia. La temperatura entre pasadas debe respetar el mismo intervalo. El aporte de calor debe controlarse cuidadosamente entre 0,5 y 1,5 kJ/mm. La dureza del depósito está influenciada por el grado de dilución con el metal base y su composición química; en general, una mayor dilución y un mayor contenido de carbono en el metal base llevan a un depósito más duro. El tratamiento térmico posterior a la soldadura es esencial para restaurar la ductilidad en la zona de soldadura, con un revenido a +700 – 750 °C para mejorar la tenacidad.