420

Cette alliage est similaire à l’ER410, mais présente une teneur légèrement plus élevée en chrome et en carbone. Elle est particulièrement utilisée pour les opérations de rechargement qui nécessitent une résistance à la corrosion, grâce à la présence de 12% de chrome, et offre une dureté accrue qui améliore la résistance à l’usure. Elle est principalement utilisée pour la fabrication de surfaces d'étanchéité pour les vannes dans des systèmes de tuyauterie utilisés pour le gaz, l'eau et la vapeur, dans des conditions de service jusqu'à +450 °C. Les applications incluent le soudage de métaux de base similaires, les revêtements par soudage et la projection thermique. Elle est également indiquée pour le revêtement des rouleaux de coulée continue. Dans le cas où les pièces sont destinées à rester dans l'état de soudage, il est possible d'obtenir un joint ductile en utilisant des consommables austénitiques tels que 22 12 L/309, 18 8 Mn/307 ou 25 20/310.

Aciers inoxydables ferritiques martensitiques.

La microstructure est composée de martensite trempée et de quelques carbures.

Aciers au Cr résistants à la corrosion ainsi que d'autres aciers alliés similaires avec C≤0,30 % (soudage de réparation), aciers au Cr résistants à la chaleur de composition chimique similaire.

• EN W.Nr.: 1.4006 (X12Cr13), 1.4021 (X20Cr13), +
• ASTM: 410, 420

Le préchauffage et le contrôle de la température interpass pendant le soudage, suivis d’un refroidissement très lent et d’un traitement thermique post-soudage (PWHT), sont des mesures fondamentales pour prévenir la formation de fissures. Il est recommandé de préchauffer les joints à une température comprise entre +200 et +300 °C, variable en fonction de l'alliage spécifique et des exigences de résistance. La température interpass doit respecter le même intervalle. L'apport thermique doit être soigneusement contrôlé entre 0,5 et 1,5 kJ/mm. La dureté du dépôt est influencée par le degré de dilution avec le métal de base et par sa composition chimique ; en général, une plus grande dilution et une teneur plus élevée en carbone dans le métal de base conduisent à un dépôt plus dur. Le traitement thermique post-soudage est essentiel pour restaurer la ductilité dans la zone de soudure, avec un revenu à +700 - 750 °C pour améliorer la ténacité.