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Estos materiales de consumo están especialmente diseñados para la soldadura de aleaciones similares, generalmente suministradas en forma de fundiciones. La adición de cobre mejora la resistencia a la corrosión en ambientes que contienen ácido sulfúrico y potencialmente aumenta la robustez y la resistencia al desgaste; sin embargo, la tenacidad en condición de soldadura y la resistencia a la picadura en medios clorados son reducidas en comparación con las aleaciones que contienen menos del 1% de Cu. Aunque la composición está controlada cuidadosamente para garantizar una resistencia mínima a la corrosión por picadura (PRE) de 40, útil para la soldadura de aleaciones superdúplex y para maximizar la resistencia a la picadura en los materiales de consumo con menos del 1% de Cu, podría ser preferible utilizarlos en ambientes con ácidos no sulfúricos, salvo que se aplique un tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT). Las aplicaciones incluyen
bombas y válvulas, componentes resistentes a la corrosión y al desgaste, y equipos de proceso destinados al uso en las industrias del petróleo y gas en alta mar, así como en los sectores de celulosa, papel, textil, químico y petroquímico.

Acero inoxidable superdúplex ferrítico-austenítico al 25%Cr con nominalmente 25%Cr-8%Ni-3.5%Mo-1.5%Cu-0.2%N.

En la condición de soldadura o recocido de solución, la microestructura es un dúplex de austenita-ferrita con aproximadamente un 25-60% de ferrita.

• EN W.Nr.: 1.4515 (G-X3CrNiMoCuN 26 6 3), 1.4517 (G-X3CrNiMoCuN 26 6 3 3)
• ASTM: A351 & A744 gr. CD4MCu, A890 gr. 1A, A890 gr. 1B
• UNS: S32550, J93370, J93372, S39255+
• PROPRIETARY: Ferralium® 255–SD50, 255–SD40 (Langley Alloys), Uranus® 50M, 55, 52N, 52N+, 47N (Industeel), Ferrinox® 255 (Advanced Metals)

Para las soldaduras estándar no se requiere generalmente ningún precalentamiento, y la temperatura interpaso debe mantenerse por debajo de 150 °C. Para las fundiciones y otras aplicaciones de soldadura altamente restringidas, es ventajoso un rango de temperaturas de precalentamiento-interpaso entre 100 y 225 °C para evitar el riesgo de fisuras causadas por el hidrógeno. Los materiales de consumo están diseñados para ser empleados predominantemente en estado de recocido en solución. Las fundiciones requieren invariablemente el recocido de solubilización, y tanto el electrodo como el alambre tubular ofrecen una mayor robustez con una ligera disminución de la tenacidad después del recocido en solución. El tratamiento térmico posterior a la soldadura típico se realiza a 1120 °C durante aproximadamente 2-3 horas, seguido de un enfriamiento rápido en agua.