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Ces consommables sont spécialement conçus pour le soudage d'alliages similaires, généralement fournis sous forme de moulages. L'ajout de cuivre améliore la résistance à la corrosion dans les environnements contenant de l'acide sulfurique et augmente potentiellement la robustesse et la résistance à l'usure ; cependant, la ténacité dans l'état de soudage et la résistance aux piqûres dans les milieux chlorurés sont réduites par rapport aux alliages contenant moins de 1 % de Cu. Bien que la composition soit soigneusement contrôlée pour garantir une résistance minimale à la corrosion par piqûres (PRE) de 40, utile pour le soudage des alliages superduplex et pour maximiser la résistance aux piqûres dans les consommables contenant moins de 1 % de Cu, il peut être préférable de les utiliser dans des environnements avec des acides non sulfurés, à moins qu'un traitement thermique post-soudage (PWHT) ne soit appliqué. Les applications incluent
pompes et vannes, composants résistant à la corrosion et à l'usure, et équipements de procédé destinés à être utilisés dans les industries pétrolières et gazières offshore, ainsi que dans les secteurs de la pâte à papier, du papier, du textile, de la chimie et de la pétrochimie.

Aciers inoxydables superduplex ferrito-austénitiques à 25% de Cr avec nominalement 25% de Cr-8% de Ni-3,5% de Mo-1,5% de Cu-0,2% de N.

À l'état soudé ou à l'état recuit de solution, la microstructure est un duplex austénite-ferrite avec environ 25-60% de ferrite.

• EN W.Nr.: 1.4515 (G-X3CrNiMoCuN 26 6 3), 1.4517 (G-X3CrNiMoCuN 26 6 3 3)
• ASTM: A351 & A744 gr. CD4MCu, A890 gr. 1A, A890 gr. 1B
• UNS: S32550, J93370, J93372, S39255+
• PROPRIETARY: Ferralium® 255–SD50, 255–SD40 (Langley Alloys), Uranus® 50M, 55, 52N, 52N+, 47N (Industeel), Ferrinox® 255 (Advanced Metals)

Pour les soudures standard, aucun préchauffage n'est généralement requis, et la température interpass doit être maintenue en dessous de 150 °C. Pour les moulages et d'autres applications de soudage hautement contraintes, une gamme de températures de préchauffage-interpass entre 100 et 225 °C est avantageuse pour éviter le risque de fissures dues à l'hydrogène. Les consommables sont conçus pour être utilisés principalement dans l'état de recuit de solution. Les moulages nécessitent invariablement un recuit de solubilisation, et à la fois l'électrode et le fil fourré offrent une plus grande robustesse avec une légère diminution de la ténacité après recuit de solution. Le traitement thermique post-soudage typique est effectué à 1120 °C pendant environ 2-3 heures, suivi d'une trempe à l'eau.