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Questi materiali di consumo sono progettati per saldare leghe simili, generalmente fornite come getti. L'aggiunta di rame migliora la resistenza alla corrosione nei mezzi con acido solforico e potenzialmente aumenta la robustezza e la resistenza all'usura, ma la tenacità nella condizione come saldati e alla vaiolatura nei mezzi clorurati sono ridotte rispetto alle leghe con <1% di Cu. Sebbene la composizione sia controllata per garantire una resistenza a corrosione per vaiolatura (PRE) minima di 40 per saldare le leghe superduplex e massimizzare la resistenza alla vaiolatura dei materiali di consumo con <1% Cu, può essere preferito per mezzi con acido non solforico, a meno che non venga applicato il PWHT. Le applicazioni includono **pompe e valvole, parti resistenti a corrosione/usura e apparecchiature di processo per uso nelle industrie petrolifere e del gas offshore, per i settori della cellulosa, della carta, tessile, chimica e petrolchimica**.

Acciaio inox superduplex ferritico-austenitico al 25% di Cr, nominalmente con 25%Cr-8%Ni-3,5%Mo-1,5%Cu-0,2%N.

Nella condizione come saldata, o allo stato ricotto in soluzione, la microstruttura è un acciaio duplex austenitico-ferritico con circa il 25-60% di ferrite.

EN W. N.: 1.4515 (G-X3CrNiMoCuN 26 6 3), 1.4517 (G-X3CrNiMoCuN 26 6 3 3).
ASTM: A351 e A744 gr. CD4MCu, A890 gr. 1A, A890 gr. 1B.
UNS: S32550, J93370, J93372, S39255+
PROPRIETARY: Ferralium® 255–SD50, 255–SD40 (Langley Alloys), Uranus® 50M, 55, 52N, 52N+, 47N (Industeel), Ferrinox® 255 (Advanced Metals).

Per le saldature generiche non è generalmente richiesto alcun preriscaldo e l'interpass viene mantenuto al di sotto di 150 °C. Per getti e altre saldature altamente vincolate, è utile un intervallo di preriscaldo-interpass di 100-225 °C per evitare rischi di cricche causate da idrogeno. I materiali di consumo sono progettati per essere utilizzati prevalentemente allo stato ricotto in soluzione. I getti richiedono invariabilmente la ricottura di solubilizzazione e sia l'elettrodo che il filo animato forniscono una maggiore robustezza e una tenacità leggermente inferiore dopo la ricottura in soluzione. Il tipico PWHT viene eseguito a 1120 °C per circa 2-3 ore seguito da tempra in acqua.