DAIKOFCW 2553

FCAW
  • DÚPLEX - SÚPERDÚPLEX
2553

Descripción

Alambre tubular rutílico para posición plana y horizontal en aceros inoxidables súper dúplex ferrítico-austeníticos con 25% Cr
Alambre tubular diseñado para igualar la composición del metal base de aleaciones similares. La adición de Cu mejora la resistencia a la corrosión en ácido sulfúrico, aumenta la resistencia y la resistencia al desgaste. La escoria autodesprendible facilita la limpieza y el decapado proporcionando, junto con velocidades de avance aumentadas, notables ahorros en tiempo y costes. Las aplicaciones incluyen bombas y válvulas, piezas resistentes a la corrosión/desgaste y equipos de proceso para su uso en industrias de petróleo y gas offshore y plantas químicas. El alambre muestra un buen comportamiento de mojado y un patrón de superficie finamente ondulado.
Especificaciones
EN ISO 17633-A
T 25 9 4 Cu N L R M21 3
AWS A5.22
E2594T0-4
Gas de protección
M21
Posición
PA, PB, PC
Corriente
DC+
Tipo de empaque
BS300 spool
ASME IX QUALIFICATION
F-No (QW432)
6
A-No (QW442)
-

PREN

40.695
Composición química %
DEFAULT
C
0.03
Mn
1.15
Ni
8.75
Cr
26.35
N
0.02
P
0.015
S
0.002
Mo
4.25
Si
0.5
Cu
1.22
Propiedades mecánicas
Min. según norma
Producto
Rotura Rm MPa
620
920
Límite elástico Rp0.2 MPa
550
730
Alargamiento A (L0=5d0) %
18
22
Impacto Charpy ISO-V min
-
35J @ -20°C
Impacto Charpy ISO-V max
-
-
Parámetros de soldadura
1.2 mm
1.6 mm
Amperios
120A - 240A
200A - 350A
Voltaje
20V - 28V
28V - 32V
Empaque
Ø 1,2÷1,6mm
Ø 1,2÷1,6mm
Tipo de empaque
BS300 spool
BS300 spool
Descripción

Aplicación

Estos materiales de consumo están especialmente diseñados para la soldadura de aleaciones similares, generalmente suministradas en forma de fundiciones. La adición de cobre mejora la resistencia a la corrosión en ambientes que contienen ácido sulfúrico y potencialmente aumenta la robustez y la resistencia al desgaste; sin embargo, la tenacidad en condición de soldadura y la resistencia a la picadura en medios clorados son reducidas en comparación con las aleaciones que contienen menos del 1% de Cu. Aunque la composición está controlada cuidadosamente para garantizar una resistencia mínima a la corrosión por picadura (PRE) de 40, útil para la soldadura de aleaciones superdúplex y para maximizar la resistencia a la picadura en los materiales de consumo con menos del 1% de Cu, podría ser preferible utilizarlos en ambientes con ácidos no sulfúricos, salvo que se aplique un tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT). Las aplicaciones incluyen
bombas y válvulas, componentes resistentes a la corrosión y al desgaste, y equipos de proceso destinados al uso en las industrias del petróleo y gas en alta mar, así como en los sectores de celulosa, papel, textil, químico y petroquímico.

Tipo de aleación

Acero inoxidable superdúplex ferrítico-austenítico al 25%Cr con nominalmente 25%Cr-8%Ni-3.5%Mo-1.5%Cu-0.2%N.

Microestructura

En la condición de soldadura o recocido de solución, la microestructura es un dúplex de austenita-ferrita con aproximadamente un 25-60% de ferrita.

Materiales base a soldar

  • EN W.Nr.: 1.4515 (G-X3CrNiMoCuN 26 6 3), 1.4517 (G-X3CrNiMoCuN 26 6 3 3)
  • ASTM: A351 & A744 gr. CD4MCu, A890 gr. 1A, A890 gr. 1B
  • UNS: S32550, J93370, J93372, S39255+
  • PROPRIETARY: Ferralium® 255–SD50, 255–SD40 (Langley Alloys), Uranus® 50M, 55, 52N, 52N+, 47N (Industeel), Ferrinox® 255 (Advanced Metals)

Soldadura y PWHT

Para las soldaduras estándar no se requiere generalmente ningún precalentamiento, y la temperatura interpaso debe mantenerse por debajo de 150 °C. Para las fundiciones y otras aplicaciones de soldadura altamente restringidas, es ventajoso un rango de temperaturas de precalentamiento-interpaso entre 100 y 225 °C para evitar el riesgo de fisuras causadas por el hidrógeno. Los materiales de consumo están diseñados para ser empleados predominantemente en estado de recocido en solución. Las fundiciones requieren invariablemente el recocido de solubilización, y tanto el electrodo como el alambre tubular ofrecen una mayor robustez con una ligera disminución de la tenacidad después del recocido en solución. El tratamiento térmico posterior a la soldadura típico se realiza a 1120 °C durante aproximadamente 2-3 horas, seguido de un enfriamiento rápido en agua.

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