AlMg

Consumibles adecuados para la soldadura de aleaciones de aluminio y magnesio con altas propiedades mecánicas. Tiene buena resistencia a la corrosión (muy buena en atmósfera marina) y excelente coincidencia de color después del anodizado. El aluminio 5356 tiene excelentes propiedades de resistencia a la corrosión, lo que lo hace ideal para aplicaciones que requieren exposición a los elementos, como entornos marinos y procesamiento químico. La resistencia a la corrosión del aleación también la hace adecuada para el uso en procesamiento de alimentos y equipos médicos. El aluminio 5356 puede soportar temperaturas hasta 500°F (260°C) sin degradación significativa o pérdida de resistencia. Esto lo convierte en una excelente elección para aplicaciones que requieren exposición a altas temperaturas, como componentes aeroespaciales o piezas automotrices. También el aluminio 5754 tiene una excelente resistencia a la corrosión especialmente al agua de mar y atmósferas industrialmente contaminadas, con una resistencia mayor que el 5251. Esta alta resistencia hace que el 5754 sea muy adecuado para aplicaciones de suelo. Típicamente usado para placas de huella, construcción naval, carrocerías de vehículos, remaches, equipos de la industria pesquera, procesamiento de alimentos, estructuras químicas y nucleares soldadas.

Aluminio aleado con magnesio para la soldadura de aleaciones con un máximo de 5.0% Mg.

Red cúbica centrada en las caras.

• EN W.Nr.:
• DAIKOW AlMg 3:: AlMgMn, EN AW-Al Mg1 (5005A), EN AW-Al Mg2 (5051A), EN AW-Al Mg2,5 (5052), EN AW-Al Mg3, EN AW-Al Mg2Mn0,3 (5251), EN AW-Al Mg3,5 (5154A), EN AW-Al MgSi (6101), EN AW-Al Mg1Si0,8 (6003), G-AlMg3Si, G-AlMg3,
• DAIKOW AlMg 5:: EN AW-Al Mg3Mn (5454), EN AW-Al Mg3 (5754), EN AW-Al Mg5 (5019), EN AW-Al Mg4 (5086), EN AW-Al Mg1SiCu (6061), EN AW-Al SiMg(A) (6005A), EN AW-Al Zn4,5Mg1 (7020), EN AW-Al MgSi (6060), EN AW-Al MgSi0,7 (6005), EN AW-Al Si1MgMn (6082), G-AlMg10, G-AlMg5, G-AlMg3Si, G-AlMg5Si

La superficie de soldadura comúnmente exhibe residuos de óxidos y suciedad de soldadura, apareciendo gris a negro, principalmente compuesta de óxido de aluminio y óxido de magnesio. Para prevenir defectos de falta de fusión, es aconsejable eliminar estos óxidos antes de depositar otro cordón de soldadura. Un cepillo de alambre, ya sea manual o accionado por energía, resulta ser la herramienta más efectiva para la eliminación de hollín y óxidos. Es crucial que el cepillo de alambre esté limpio y se utilice exclusivamente para aluminio para evitar la contaminación. El proceso de soldadura con arco de gas metal, caracterizado por una alta tasa de fusión y solidificación del metal de soldadura, puede llevar a la retención de gas hidrógeno en las soldaduras. Comprender y controlar este aspecto es vital para lograr resultados satisfactorios. En el caso de materiales de placas más gruesas, es necesario precalentar a 150°C para gestionar el proceso de soldadura de manera efectiva.