DAIKOWS 9CrMo

SAW
  • ACEROS RESISTENTES AL CREEP
9CrMo

Descripción

Alambre sólido 9%Cr-1%Mo para alta temperatura
Alambre para soldadura por arco sumergido, diseñado para aceros aleados con 9% de Cr y 1% de Mo y aceros para servicio a presión de hidrógeno, especialmente en refinerías de petróleo para un servicio continuo a elevadas temperaturas de hasta aproximadamente 650°C, particularmente en refinerías de petróleo (tuberías, intercambiadores de calor, recipientes a presión, sobrecalentador de calderas). Diseñado para alta resistencia y mejorada resistencia a la corrosión en vapor sobrecalentado, gas de hidrógeno caliente y crudos altos en azufre donde se requiere un rendimiento superior al de los aceros con 5% de cromo y 0.5% de molibdeno.
Especificaciones
EN ISO 24598-A
S CrMo9 FB
AWS A5.23
EB8
Gas de protección
DAIKOFLUX 982
Posición
PA, PB, PC
Corriente
DC/AC
Tipo de empaque
Bobina y tambores K415.
ASME IX QUALIFICATION
F-No (QW432)
6
A-No (QW442)
5
Composición química %
DEFAULT
C
0.07
Mn
0.5
Cr
9
P
0.01
S
0.01
Mo
1
Si
0.2
Cu
0.15
Propiedades mecánicas
Min. según norma
Producto
Rotura Rm MPa
590
680
Límite elástico Rp0.2 MPa
435
590
Alargamiento A (L0=5d0) %
17
23
Impacto Charpy ISO-V min
47J @ 20°C
50J @ 20°C
Impacto Charpy ISO-V max
-
-
Parámetros de soldadura
2.4 mm
3.2 mm
4.0 mm
Amperios
350A - 450A
430A - 530A
480A - 580A
Voltaje
27V - 31V
27V - 31V
27V - 31V
Empaque
Ø 2,0÷4,0mm
Ø 2,0÷4,0mm
Ø 2,0÷4,0mm
Tipo de empaque
Bobina y tambores K415.
Bobina y tambores K415.
Bobina y tambores K415.
Descripción

Aplicación

Diseñado para aplicaciones de alta temperatura, el 9CrMo ofrece un grado razonable de resistencia a la corrosión en vapor sobrecalentado, gas hidrógeno caliente y petróleo crudo con alto contenido de azufre, superando el rendimiento de los aceros con 5% de Cr-0,5% de Mo. Es particularmente adecuado para la soldadura de aceros tratables térmicamente, templados y posteriormente revenidos. Ideal para tuberías y componentes resistentes a la fragilización cáustica, mantiene su eficacia hasta temperaturas de servicio de 600 °C. Se utiliza principalmente para
tuberías sobrecalentadoras de calderas, intercambiadores de calor, tuberías y
recipientes a presión en refinerías de petróleo y centrales eléctricas.

Tipo de aleación

Aleación martensítica de 9%Cr-1%Mo para servicio a temperatura elevada.

Microestructura

En la condición de TTPS, la microestructura consiste en bainita revenida.

Materiales base a soldar

  • EN W.Nr.: X12CrMo 9 1 (1.7386), X7CrMo 9 1 (1.7388), GS-12CrMo 10 1 (1.7389)
  • ASTM: A387 gr. 9, A335 gr. 9, A234 gr. WP9 (fittings), A199 gr. T9, A213 gr. T9, A182 gr. F9, A336 gr. F9, A217 gr. C12

Soldadura y PWHT

Dada la dureza del material en estado depositado (hasta 450 HV) y la baja resistencia a la fractura de la microestructura martensítica, se requiere un precalentamiento y una temperatura mínima interpaso de 200 °C para evitar fisuras inducidas por hidrógeno. Utilizando electrodos bien controlados, el metal de soldadura puede mantener niveles de hidrógeno por debajo de 5 ml/100 g. Para soldaduras TIG y particularmente para cordones de raíz TIG, un precalentamiento por debajo de 150 °C puede ser aceptable. Durante el proceso de soldadura, la transformación podría no completarse entre 200-350 °C; por lo tanto, se recomienda un enfriamiento parcial hasta aproximadamente 150 °C antes de la transferencia directa al tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT), seguido de inspecciones no destructivas (NDE). Si el PWHT se realiza después del enfriamiento completo y el NDE, la temperatura de precalentamiento debe mantenerse adecuadamente en función del espesor, para facilitar la dispersión del hidrógeno. Esta precaución es menos crítica para los procesos TIG y MAG con alambre sólido. El PWHT para el revenido de la soldadura se realiza generalmente entre 705-780 °C (como se indica, por ejemplo, en el ASME B31.3 entre 705-760 °C). El tiempo de mantenimiento mínimo recomendado es de dos horas. Para las fundiciones, la temperatura PWHT mínima recomendada es ligeramente inferior, pudiendo descender hasta 670 °C.

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