718

Die Unterfamilie 718 ist speziell für das Schweißen der Grundlegierungsbasis 718 konzipiert und gewährleistet eine außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit unter verschiedenen Umweltbedingungen. Das Schweißmaterial kann einer Alterungshärtungsbehandlung unterzogen werden, wodurch es bemerkenswerte mechanische Eigenschaften erhält, die stark vom nachgeschalteten Schweißwärmebehandlung (PWHT) beeinflusst werden. Es wird häufig in den Wolfram-Inertgas-Schweißverfahren von Cr-Ni-NB-Mo-Legierungen eingesetzt, da der Einsatz von Verfahren mit hohem Wärmeeintrag wie GMAW oft Mikrorisse verursachen kann. Diese Legierung findet Hauptanwendung beim Schweißen von hochfesten Luftfahrtkomponenten, Teilen von Flüssigbrennstoff-Raketen, Ringen, Gehäusen und verschiedenen geformten Blechelementen für Gasturbinenmotoren, die in Landfahrzeugen und Flugzeugen eingesetzt werden, sowie in Kryogentanks. Sie wird auch für Befestigungseinrichtungen, Instrumentenelemente sowie für Beschichtungen und Überlagerungen von Teilen in der Öl- und Gasindustrie verwendet. Der Einsatztemperaturbereich reicht von -250 °C bis 700 °C.

Die nominale Zusammensetzung (Gew. %) des Zusatzwerkstoffs dieser Klassifikation ist 52 Ni, 18 Fe, 19 Cr, 5 Nb plus Ta, 3 Mo und 1 Ti.

Vollständig austenitische Mikrostruktur mit Nb- und Ti-reichen Karbiden.

Geeignet für das Schweißen von Cr-Ni-Nb-Mo-Legierungen sowie 718, 706 und X-750 Legierungen.

• EN W.Nr.: 2.4668 (NiCr19Fe19Nb5Mo3), 2.4669 (NiCr15Fe7TiAl)
• ASTM: B637, 5589
• UNS: N07718, N09706, N07750

Vor dem Schweißen oder Erhitzen einer Nickelbasislegierung ist es zwingend erforderlich, das Grundmetall gründlich zu reinigen. Öl, Fett, Lacke, Schmiermittel, Markierungsstifte, Temperaturanzeigematerialien, Gewindeverbindungen und andere ähnliche Materialien können Schwefel oder Blei enthalten, die beim Schweißen oder Erhitzen Risse oder Sprödigkeit im Grundmetall oder im Zusatzmetall verursachen können. Das Schweißen von Nickelbasis- und voll austenitischen Stählen erfordert besondere Aufmerksamkeit, um den Wärmeeintrag, die Zwischenlagentemperatur und die Verdünnung mit dem Grundmetall zu minimieren. Es wird empfohlen, einen niedrigen Wärmeeintrag von maximal 1,5 kJ/mm und eine Zwischenlagentemperatur von nicht mehr als 100 °C zu halten.